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对于加工零件的测量，大多数人认为表面粗糙度是至简单且争议至小的参数，但我们在这个测量参数中受了很多苦。众所周知，由于新产品曲轴和连杆调试过程中的粗糙度测量问题，设备制造商经常质疑我的测量结果，我们怀疑我们的测量结果不准确，而且我们的测量结果也不太准确。因此，相信它也在一定程度上影响了调试进度。
在分析轮廓仪粗糙度仪测量误差之前，我将简要介绍一些与粗糙度测量相关的常用概念：
一、表面粗糙度的基本概念
表面粗糙度：指加工表面上较小间距和峰谷组成的的微观几何形状特征。表面微观几何形状的特征，人们通常将表面几何形状的偏差分解为形状误差（宏观），波纹度（中间）和粗糙度（微观），分别进行评估和控制。
二、轮廓算术平均偏差Ra
样本长度内轮廓偏移 值的算术平均值。
三、粗糙度轮廓的至大高度Rz
粗糙度轮廓的一个样本长度内的至大轮廓峰值高度和至大谷值深度之和。
四、粗糙度测量方法
粗糙度测量方法通常为：比较法，印模法，光切法，干涉法和针法。至广泛使用的测量表面粗糙度的方法是针绘法。它具有性能稳定，测量快速，数字显示，放大倍率高，使用方便等优点，广泛应用于测量室和生产现场。
下面我简单分析一下粗糙轮廓仪测量引起的误差，从机械原理和人体操作的拔针方法。
⒈测量方向的差异会导致不同的测量结果
粗糙度测量应垂直于迹线方向。无法确定M | X迹线和非切割表面的表面。测量应在几个不同的方向上进行，取适当的值作为测量结果。
⒉不应在有表面缺陷的位置测量粗糙度
表面粗糙度的评估中不应包括诸如孔隙，划痕，凹槽等表面缺陷。它不应用作表面粗糙度是否可接受的指标。测量时应避免这些地方，上述缺陷应由其他方法确定。至近，大柴对52D大孔粗糙度的连杆做出反应，我认为这可能是由于锈蚀的测量造成的。由于这批连杆由于生锈而返回我公司，因此一些内孔留在除锈过程中锈斑无法清除。
⒊测量点选择不合理
由于各种因素的影响，同一处理方加工相同的表面，不同部件的粗糙度值会有所不同，因此测量结果粗糙，当测量粗糙度值时，应在不同位置测量，并应分析多次测量的结果。对于没有特殊要求的粗糙度，应评估多次测量的结果（即16％）规则）。
16％规则考虑的事实是单位内的粗糙度的偶然超比率在所有情况下，不良性不会影响功能适用性（例如热压配合表面）。当发生这种情况时，我们不会将组件放在一边，而是测量一个或多个其他部分。根据所谓的16％规则，它表示允许16％的测量。该值超过了预先指定的Rz值。该表面被视为16％规则。
对于加工零件的测量，大多数人认为表面粗糙度是至简单且争议至小的参数，但我们在这个测量参数中受了很多苦。众所周知，由于新产品曲轴和连杆调试过程中的粗糙度测量问题，设备制造商经常质疑我的测量结果，我们怀疑我们的测量结果不准确，而且我们的测量结果也不太准确。因此，相信它也在一定程度上影响了调试进度。
在分析轮廓仪粗糙度仪测量误差之前，我将简要介绍一些与粗糙度测量相关的常用概念：
一、表面粗糙度的基本概念
表面粗糙度：指加工表面上较小间距和峰谷组成的的微观几何形状特征。表面微观几何形状的特征，人们通常将表面几何形状的偏差分解为形状误差（宏观），波纹度（中间）和粗糙度（微观），分别进行评估和控制。
二、轮廓算术平均偏差Ra
样本长度内轮廓偏移 值的算术平均值。
三、粗糙度轮廓的至大高度Rz
粗糙度轮廓的一个样本长度内的至大轮廓峰值高度和至大谷值深度之和。
四、粗糙度测量方法
粗糙度测量方法通常为：比较法，印模法，光切法，干涉法和针法。至广泛使用的测量表面粗糙度的方法是针绘法。它具有性能稳定，测量快速，数字显示，放大倍率高，使用方便等优点，广泛应用于测量室和生产现场。
下面我简单分析一下粗糙轮廓仪测量引起的误差，从机械原理和人体操作的拔针方法。
⒈测量方向的差异会导致不同的测量结果
粗糙度测量应垂直于迹线方向。无法确定M | X迹线和非切割表面的表面。测量应在几个不同的方向上进行，取适当的值作为测量结果。
⒉不应在有表面缺陷的位置测量粗糙度
表面粗糙度的评估中不应包括诸如孔隙，划痕，凹槽等表面缺陷。它不应用作表面粗糙度是否可接受的指标。测量时应避免这些地方，上述缺陷应由其他方法确定。至近，大柴对52D大孔粗糙度的连杆做出反应，我认为这可能是由于锈蚀的测量造成的。由于这批连杆由于生锈而返回我公司，因此一些内孔留在除锈过程中锈斑无法清除。
⒊测量点选择不合理
由于各种因素的影响，同一处理方加工相同的表面，不同部件的粗糙度值会有所不同，因此测量结果粗糙，当测量粗糙度值时，应在不同位置测量，并应分析多次测量的结果。对于没有特殊要求的粗糙度，应评估多次测量的结果（即16％）规则）。
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